Analyse van oorzaken van slechte verzadiging van steunkleurinkten
Tijdens het drukproces heeft de verzadiging van de steunkleurinkt een belangrijke invloed op de werking van het drukwerk. Daarom zullen we vandaag in detail uitleggen wat de redenen zijn voor de slechte verzadiging van steunkleurinkten tijdens het printproces.
Het concept van inktverzadiging: verwijst voornamelijk naar het feit dat de inkt tijdens normaal printen geen vloeiend en volledig printeffect op het substraat kan vertonen.
Prestatiestatus: Aan het uiterlijk van het drukwerk kan met het blote oog worden waargenomen dat het dicht korrelig is en dat de inktdeeltjes grof zijn. Waargenomen door een microscoop is de inktdispergeerbaarheid slecht, zijn de hars en het pigment gescheiden en lijken de inktstippen ernstig.
Er is een probleem van slechte verzadiging. Afhankelijk van wat we zijn tegengekomen, verschijnen dergelijke problemen over het algemeen in het groen, roze, paars, enz. We moeten analyseren waarom dit soort problemen zich voordoet, en we moeten het analyseren vanaf de bron. Hieronder volgt de analyse en samenvatting van de auteur.
De belangrijkste factoren die de verzadiging van inktafdrukken beïnvloeden zijn als volgt:
1. Viscositeitswaarde. De viscositeit van de inkt moet binnen een juist bereik worden geregeld, wat betekent dat de viscositeit evenredig moet zijn aan de snelheid van uw voertuig en de droogsnelheid van het oplosmiddel. De drukmachine die we momenteel gebruiken is een hogesnelheidsdrukmachine. Bij het proces van hogesnelheidswerking is de snelheid van de verdamping van het oplosmiddel relatief hoog en moet de viscositeit van de inkt relatief laag zijn. Hoe hoger de viscositeit, hoe lager de inktoverdrachtsnelheid. Wanneer de snelheid van onze productiemachine bijvoorbeeld 150 m/min bedraagt, moet de viscositeit van de steunkleur 16-18 seconden zijn. Als deze viscositeit goed onder controle wordt gehouden, zal dit een zeer belangrijk effect hebben op de inktuitbloei. Bij hogere snelheid kan de viscositeit ook worden verlaagd tot 15S voor productie.
2. Embossingroller. Belangrijker is het om de juiste aandrukrol te kiezen. De steunkleurindeling is groot en de overdrachtssnelheid van de inkt op de plaatrol is relatief hoog. Als voor productie de drukrol met een hogere hardheid wordt geselecteerd, kan de inkt tijdens de overdracht niet goed worden geëgaliseerd en bevochtigd over het gehele plaatoppervlak, waardoor het inktgehalte zal afnemen. Overdrachtsnelheid naar het printsubstraat. Wanneer de zachte aandrukrol wordt geselecteerd voor productie, wanneer de aandrukrol en de plaatrol op hoge snelheid afdrukken, zorgt de flexibele ruimte tussen de inkt en de aandrukrol ervoor dat de inkt effectief wordt overgebracht naar het afdrukmateriaal. Maar het uitgangspunt is: de drukwaarde van de zachte aandrukrol moet binnen het bereik van 0,18-0,2 MPA liggen, en de aandrukrol moet schoon worden gehouden en er mag geen vreemd materiaal zijn dat de gehele inktoverdracht beïnvloedt. De aandrukrol kan voor het afdrukken een zachte aandrukrol van 60-65 graden kiezen.
3. Inkt. Soortgelijke problemen kunnen zich voordoen wanneer alle oude inkten voor de productie worden gebruikt. Oude inkt wordt vooral lang bewaard. Als u geen aandacht besteedt aan de afdichting, kan er inktoxidatie optreden, het oplosmiddel in de inkt verdampt en het water in de lucht wordt geabsorbeerd. De hars en het pigment in de inkt worden relatief verminderd en de glans van de inkt neemt af. Daarom is het niet mogelijk om alle oude inkten voor de productie te gebruiken. De oude en nieuwe inkt moeten samen worden gebruikt en de verhouding moet ongeveer 7:3 zijn. Voordat u de oude inkt op de machine gebruikt, moet u deze grondig roeren en op de machine filteren. Ten tweede zullen de fijnheid en het type inkt ook van invloed zijn op het inktuitbloeiprobleem! Het gebruik van een betere roerrol om een goede rotatie te behouden, kan het inktgeleidende effect van de roerrol effectief verbeteren en de nivellering van de inkt verbeteren, wat een bepaald effect heeft op de inktbloei. Indien nodig kan voor de productie polyurethaaninkt worden gebruikt. Dit kan worden aangepast door een kleine hoeveelheid witte inkt toe te voegen. Uitgangspunt is dat de kleur donkerder moet zijn om grote kleurschommelingen te voorkomen. Om een bepaald effect te bereiken kan een kleine hoeveelheid witte inkt worden toegevoegd.
4. Oplosmiddel. De oplosmiddelverhouding is de sleutel. Bij afdrukken op hoge snelheid mag de droogsnelheid van het oplosmiddel niet te hoog zijn en moeten voor de productie langzaam drogende oplosmiddelen worden gebruikt! Nu gebruiken we in vet oplosbare benzeenvrije ketonvrije gechloreerde polypropyleeninkt, n-propyl is het belangrijkste oplosmiddel, butylester en isopropanol zijn de co-oplosmiddelen. Wanneer het hoofdoplosmiddel tijdens het productieproces snel vervluchtigt, zal het oplosmiddelsysteem uit balans raken en zullen er andere printproblemen optreden, zoals meslijnen en plaatblokkering. Opmerking: het principe van het regelmatig toevoegen van het oplosmiddel, minder vaak toevoegen, toevoegen vanuit de inktfiltersokken en roeren zonder het toe te voegen vanuit het inktbakje, en de kracht mag niet te sterk zijn, anders zal dit de tint van de inkt beïnvloeden .
5. Schraperhoek. De rakel voor de steunkleureditie mag niet te hard zijn. Het kan relatief zacht zijn. De afstand tussen de rakel en de afdrukrol kan relatief groot zijn. De hoek van de rakel moet in een hoek van 45-50 graden worden gemaakt en mag niet te vlak of te steil zijn! Op deze manier kan het probleem van inktuitbloei en droge plaat worden overwogen.
6. Productieomgeving. Wanneer we in een vroeg stadium afsluiten, ontstaat er een laagje watermist op het oppervlak van de plaatwals. De huidige relatieve luchtvochtigheid in onze werkplaats bedraagt volgens metingen 80%. Een normale relatieve luchtvochtigheid in de drukkerij bedraagt 50%. Bij het printen in een vochtige omgeving zal vocht via de lucht in de inkt en het oplosmiddel binnendringen, waardoor de oplosbaarheid en egaliserende overdracht van de inkt verslechteren en het watergehalte van het oplosmiddel de norm overschrijdt, wat resulteert in inktbloei. Bovendien zullen stof en vreemde stoffen die vanuit de grondstoffen worden aangevoerd, elektrostatisch door de aandrukrol worden aangetrokken, waardoor een dikke laag ontstaat, die een zekere invloed zal hebben op de overdracht van de aandrukrol.
7. Plaatrol. Als de maaswijdte van de plaatrol relatief diep is en de groeven van de plaatrol niet goed zijn uitgevoerd, kan de inkt niet normaal worden genivelleerd en zal de inktoverdrachtsnelheid effectief worden verminderd. Als het gaas van de plaatrol verstopt is, zal de overdrachtssnelheid van de inkt bovendien afnemen, wat ook een zekere impact zal hebben op de inktuitbloei. In het bijzonder moet de plaatrol worden gereinigd nadat de machine is uitgeschakeld, om de plaat niet te blokkeren en ervoor te zorgen dat de inkt niet normaal kan worden overgedragen en dat de tint ook zal veranderen. Zorg ervoor dat u het met oplosmiddel wast voordat u het laadt en voorpolijst met 600 # waterschuurpapier. Als de plaatrol lichter is, wordt de hoeveelheid inkt op de inkt verminderd en heeft ook het onvermogen om de inkt in te vullen een impact. Het wordt aanbevolen om te produceren met een maashoek van 40-45 graden.
8. Grondstoffen. De corona-intensiteitswaarde van de grondstoffilm moet vóór het afdrukken worden getest. Als deze laag is, kan de inkt niet voldoende worden overgedragen, vooral bij ondiepe zeefdruk zullen er slechte overdracht en kwaliteitsproblemen zoals verstopping optreden. Dit probleem wordt voornamelijk veroorzaakt door het oppervlak van de film. De corona-slagsterkte is niet goed, de film vormt geen ruw oppervlak, de oppervlaktespanning van het materiaal is groter dan de oppervlaktespanning van de inkt, de inkt kan geen effectieve hechting op de film vormen en de inkt kan niet voldoende worden overgedragen , zodat de inkt niet uit het effect kan verschijnen.
een aantal sleutelwoorden samengevat, houd er rekening mee. De aandrukrol is geselecteerd op reiniging, viscositeitscontrole, oplosmiddelverhouding en rakelhoek. Productieomgeving. Gebruik inkt op de juiste manier.
