Gedetailleerde uitleg van het principe, de voor- en nadelen van 3D-printen FOM-technologie LOM

Het principe van LOM:
Met folie gelamineerde vaste productie is gebaseerd op de contourlijn van elke sectie van het driedimensionale CAD-model, onder controle van de computer, en geeft de opdracht om het lasersnijsysteem te besturen, zodat de snijkop in de X- en Y-richting beweegt . Het toevoermechanisme stuurt de met hete sol bedekte folie op de grond (zoals gecoat papier, gecoate keramische folie, metaalfolie en plasticfolie) sectie voor sectie naar de werktafel. Het lasersnijsysteem snijdt het papier op de tafel langs de contourlijn met de koolstofdioxidelaserstraal langs de contourlijn volgens de door de computer geëxtraheerde dwarsdoorsnedecontour, en snijdt het niet-contourgebied van het papier in kleine stukjes. Vervolgens worden de papierlagen samengedrukt en aan elkaar gehecht door het hete persmechanisme. De heftafel kan het werkstuk dat wordt gevormd ondersteunen, en nadat elke laag is gevormd, wordt de papierdikte verminderd om een ​​nieuwe laag papier aan te voeren, te verbinden en te snijden. *Vorm een ​​driedimensionaal prototypeonderdeel omringd door vele kleine schrootblokken. Haal het er vervolgens uit, verwijder de overtollige restjes en krijg uiteindelijk een driedimensionaal product.
Toepasselijke velden:
Vanwege het feit dat de productie van gelaagde entiteiten geschikter is voor papiermaterialen in de productie, zijn de kosten laag. Bovendien heeft het vervaardigde houten prototype externe ongevoeligheid en een aantal speciale eigenschappen, dus deze technologie wordt gebruikt bij de visualisatie van het conceptuele ontwerp van producten, de evaluatie van het modelontwerp, de inspectie van de assemblage en de kerngietkern. Zandgieten van houten mallen, snelle mallen maken van master mallen en directe mallen maken worden veel gebruikt!
Voor- en nadelen van LOM:
De voordelen zijn:
A. De vormingssnelheid is snel. Zolang de laserstraal langs de contouren van het object wordt gesneden zonder de gehele dwarsdoorsnede te scannen, is de vormingssnelheid hoog. Daarom wordt het vaak gebruikt om grote onderdelen te verwerken met een eenvoudige interne structuur en lage productiekosten.
B. Het is niet nodig om een ​​ondersteunende structuur te ontwerpen en te bouwen.
C. Het prototype heeft een hoge precisie en een kleine kromming.
D. Het prototype is bestand tegen temperaturen tot 200 graden Celsius, heeft een hogere hardheid en betere mechanische eigenschappen.
E, kan worden gesneden en verwerkt.
F. Afvalmaterialen kunnen gemakkelijk van het hoofdgedeelte worden verwijderd en vereisen geen nabehandeling.
De nadelen zijn:
A. Er is laserverlies en er moet een speciaal laboratorium worden gebouwd; de onderhoudskosten zijn te duur;
B. Er zijn weinig soorten grondstoffen die kunnen worden toegepast. Hoewel er verschillende grondstoffen kunnen worden geselecteerd, wordt papier momenteel algemeen gebruikt en zijn andere nog in ontwikkeling;
C. Het gedrukte model moet onmiddellijk een vochtwerende behandeling ondergaan. Papieren onderdelen absorberen gemakkelijk vocht en vervormen, dus moeten ze na het vormen worden bedekt met hars en vochtbestendige verf.
D. Het is moeilijk om fijngevormde, meervoudig gebogen onderdelen te construeren met deze technologie, die beter is dan eenvoudig gestructureerde onderdelen.
E. Op het moment van productie is de temperatuur in de verwerkingsruimte te hoog, waardoor gemakkelijk brand kan ontstaan ​​en speciaal personeel nodig is om deze te bewaken.
LOM-vormmateriaal: LOM-materiaal bestaat doorgaans uit twee delen: plaatmateriaal en hotmelt.
A. Plaatmateriaal: Bepaal, afhankelijk van de prestatie-eisen van het te bouwen model, het gebruik van verschillende plaatmaterialen. Het plaatmateriaal is onderverdeeld in: papierplaat, metalen plaat, keramische plaat, plastic film en conform materiaalplaat, waarvan papieren platen de meeste toepassingen hebben. Daarnaast stelt het geconstrueerde model de volgende prestatie-eisen aan het substraatplaatmateriaal:
EEN, vochtbestendigheid. B. Goede invasiviteit. C. Treksterkte. D. Het krimppercentage is klein. e. Goede schilprestaties.
B. Hot sol: De smeltlijm die wordt gebruikt voor LOM-papierbasis is onderverdeeld in: ethyleen-vinylacetaatcopolymeer smeltlijm, polyester smeltlijm, nylon smeltlijm of andere mengsels afhankelijk van de matrixhars. Momenteel worden EVA-smeltlijmen veel gebruikt. Hotmeltlijmen hebben hoofdzakelijk de volgende eigenschappen:
A, goede koudhardende hotmeltprestaties (uitharden bij kamertemperatuur);
B. De fysische en chemische eigenschappen ervan zijn stabiel onder herhaalde “smelt-stolling”-omstandigheden;
C. In gesmolten toestand heeft het een betere coating en uniformiteit op het plaatmateriaal;
D. Voldoende hechtsterkte;
E. Goede afvalscheidingsprestaties.
Productieproces van LOM-prototypegieten:
Het productieproces van LOM-vormstukken is verdeeld in drie hoofdstappen: voorbewerking, gelaagd over elkaar heen vormen en nabewerking:
Stap A is de voorbewerking, dat wil zeggen de grafische verwerkingsfase. Als u een product wilt vervaardigen, moet u 3D-modelleringssoftware gebruiken (zoals: PRO/E, UG, SOLIDWORKS) om het 3D-model van het product te vervaardigen, en vervolgens het geproduceerde 3D-model naar STL-formaat converteren en het bestand importeren model in Jiang STL-formaat in slicingsoftware. Voer het slicing in het midden uit, waarmee het eerste proces van productproductie is voltooid.
B. Het tweede deel is de basisproductie. Vanwege het frequente opstijgen en landen van de werkbank moet bij het vervaardigen van het model de stapel van het LOM-prototype stevig met de werkbank worden verbonden. Vervolgens is hiervoor de vervaardiging van het substraat vereist, de gebruikelijke methode is het opzetten van een 3 -5-laags stapel Als substraat, maar soms om het substraat sterker te maken, kan de tafel worden verwarmd voordat het substraat wordt gemaakt.
Deel C, het derde deel, is de productie van prototypen: nadat het substraat is voltooid, kan de rapid prototyping-machine de prototypeproductie automatisch voltooien volgens de vooraf ingestelde procesparameters. De selectie van procesparameters hangt echter nauw samen met de nauwkeurigheid, snelheid en kwaliteit van de modelselectie. Tot deze belangrijke parameters behoren de lasersnijsnelheid, de hitte van de verwarmingsrol, de laserenergie, de gebroken maaswijdte, enz.
D. Nabewerking: Onder nabewerking wordt verstaan ​​het verwijderen van restmateriaal en de nabewerking.
Het verwijderen van overtollig materiaal betekent dat nadat het model is afgedrukt, het personeel het overtollige materiaal rond het model verwijdert om het model te laten zien!
Nabewerking betekent dat nadat het restmateriaal is verwijderd, om de oppervlaktekwaliteit van het prototype te verbeteren, het nodig is om het prototype na te bewerken. Nabewerking omvat waterdicht en vochtbestendig. Pas na nabewerking zal het vervaardigde prototype voldoen aan de eisen van snelle oppervlaktekwaliteit, maatvastheid, precisie en sterkte van het prototype! Bovendien moet de oppervlaktecoating bij de nabehandeling de sterkte, hittebestendigheid, vochtbestendigheid, langere levensduur, glad oppervlak van het prototype verbeteren en beter voor montage en functionele inspectie.
Vier redenen voor fouten in gelaagde fysieke prototypes:
Fouten veroorzaakt door A, CAD-model STL-bestandsuitvoer;
B. Fout veroorzaakt door invoerinstelling van STL-bestand van slicingsoftware;
C. Fout in de nauwkeurigheid van de apparatuur: inconsistente beperkingen, onjuiste controle van het gietvermogen, versnipperde maaswijdte, onstabiele procesparameters;
D. Fouten veroorzaakt door omgevingsfactoren na het gieten: vervorming veroorzaakt door hitte, vervorming veroorzaakt door vocht.
Maatregelen om de nauwkeurigheid van prototyping te verbeteren:
A. Bij het uitvoeren van STL-conversie kan deze worden bepaald op basis van de verschillende complexiteit van de onderdeelvorm. Probeer een te hoge nauwkeurigheid te vermijden, onder de voorwaarde dat de volledige en gladde vorm van het gietstuk verzekerd is. Verschillende CAD-software heeft verschillende nauwkeurigheidsbereiken. Het bereik dat wordt geselecteerd door bijvoorbeeld:pro/E is 0,01-0,05㎜, en het bereik dat wordt gebruikt door UGⅡ is 0,02-0,08㎜.

www.dpiflex.com